Belangrijk onderdeel van mijn werkzaamheden is om te toetsen welke onderwerpen belangrijk zijn voor de procesindustrie en haar toeleveranciers, met name in Nederland. Naast de informatie die beschikbaar is in onze eigen organisatie, is een belangrijke bron van informatie de netwerkevenementen en mijn actieve rol in branche organisaties. De laatste 2 jaar is een gevoelig onderwerp dat continu de agenda passeert, de componenten en materialen schaarste en daaraan gekoppelde leverbetrouwbaarheid.
De factoren die zorgen voor de componenten/ materialen schaarste zijn divers. Passend voorbeeld is de beschikbaarheid van PUR. Het basisproduct voor PUR is MDI, dat in een beperkt aantal fabrieken geproduceerd wordt. Tijdens de coronacrisis daalde de productie van benzine en kerosine, dat heeft impact op de basisgrondstof van PUR. Als leverancier moet je vervolgens op zoek naar alternatieven. De factoren die zorgen voor de schaarste zijn veelal niet op tijd onderkend door de industrie en organisaties hadden tijd nodig om zich hier op in te stellen. De afgelopen decennia is er in de industrie gewerkt naar een keten van leveranciers waarbij de voorraden geminimaliseerd zijn, voorraad is een niet gewenste investering. Het bepalen van de zwakste schakel in dit proces is onder druk komen te staan en je ziet dat veel bedrijven de voorraden opgevoerd hebben. Enerzijds lost dit het probleem op, anderzijds is dit ook weer onderdeel van het probleem. Het laatste half jaar lijkt het er op, dat de situatie zich stabiliseert en de voorraden weer enigszins afgebouwd worden.
Bij de ontwikkeling van nieuwe producten, maar ook bij modificatie van bestaande producten, is de beschikbaarheid van componenten een belangrijk onderdeel van het proces. Waar in het verleden de prijs van componenten en materialen veelal de belangrijkste keuze criteria was, is nu gegarandeerde beschikbaarheid minstens zo belangrijk. Bij veel bedrijven wordt op dit moment een groot deel van de research capaciteit besteed, om van bestaande producten de moeilijk verkrijgbare componenten en materialen te vervangen door beschikbare alternatieven met de bijbehorende testen en certificatie. Dat laatste onderdeel van het proces kost veelal de meeste tijd.
Naast de beschikbaarheid is er nog een belangrijke factor die de leverbetrouwbaarheid beïnvloed, namelijk transport. Het herstel van transport na de coronacrisis zet door, echter de druk op internationale supply chain is nog steeds hoog en capaciteitsproblemen in de logistiek worden veroorzaakt door tekorten in materialen, ruimte en mensen. De industrie stelt zich hier op in door meerdere vormen van transport toe te passen en efficiënter te werken.Iedereen in de keten werkt mee om de leverbetrouwbaarheid weer op het niveau te krijgen die we gewend waren voor de coronacrisis. De afgelopen 2,5 jaar hebben bedrijven alle zeilen bij moeten zetten om de business draaiende te houden, hiervoor was veel innovatief denken en flexibiliteit nodig. Ook voor 2023 zullen er problemen blijven bestaan, echter ik ben overtuigd dat de kennis die de industrie de afgelopen jaren heeft opgedaan ons zal helpen de problemen de baas te blijven.
