Bouwwerkzaamheden gestart voor Koninklijke Vezet

Nieuwbouw voor Koninklijke Vezet

De eerste spade is de grond in. Groente- en fruitbedrijf Koninklijke Vezet is recent gestart met de bouw van een extra productievestiging in Warmenhuizen van 35.000 m². Als alles conform planning verloopt dan wordt de nieuwbouw in het 3e kwartaal van 2026 opgeleverd. Bij de ontwikkeling van het nieuwe, toekomstbestendige pand ligt de focus op duurzaamheid en voedselhygiëne. In dit artikel een gesprek hierover met Commercieel directeur Frank Loos en Production Lead Operations Ubo Smid van Koninklijke Vezet over deze gewaagde stap.

Elk jaar groeit Koninklijke Vezet zo’n 3 tot 4% in volume en wordt circa 5 jaar vooruit gekeken om te kijken of de te verwachten groei nog past binnen de productiecapaciteit. De afgelopen jaren hebben ze de groei steeds geprobeerd bij te houden door er steeds weer een stuk bij te bouwen of door extra productielijnen erbij te plaatsen. Zo’n 1,5 jaar geleden bleek echter dat de rek er uit was en dat niet verder kon worden opgeschaald. Om de mogelijkheden voor nieuwbouw te onderzoeken heeft Koninklijke Vezet toen besloten om de volumes voor de komende 13 jaar in kaart te brengen samen met hun klanten. Toen hieruit naar voren kwam dat nieuwbouw dé oplossing was, zijn langetermijn afspraken met de klanten gemaakt en is gezamenlijk nagedacht over automatiseren, verduurzamen en het toepassen van nieuwe vaardigheden om groenten in de toekomst nog aantrekkelijker te maken voor afnemers. “Onze klanten, Delhaize en Albert Heijn, gaan met al hun volumes mee in het bovenstaande plan. Daarnaast verwachten we nog veel groei van bestaande segmenten, zoals in de categorie ‘convenience’maaltijden die sterk groeit”, zo licht Loos toe.

Koninklijke Vezet is van origine een zuurkoolbedrijf, afkomstig uit de Nederlandse koolteeltregio in Noord-Holland. In 1890 voegde familie Kramer alle lokale zuurkoolbedrijven in de regio samen en zo ontstond Koninklijke Vezet. In de beginjaren legde deze onderneming zich uitsluitend toe op zuurkool, pas in de 70-er jaren werd gestart met het snijden van groenten voor soepgroenten. Deze ontwikkeling werd opgemerkt door grootgrutter Albert Heijn in een tijd waarin de arbeidsparticipatie van de vrouw toenam. Dit was namelijk een uitgelezen kans om minder tijd in de keuken te hoeven doorbrengen. Loos: “Albert Heijn bood ons daarom een langetermijncontract aan en is vanaf dat moment samen met onze organisatie begonnen aan het opbouwen van de categorie ‘convenience groente’.”

Cijfers

Inmiddels is Koninklijke Vezet, dochterbedrijf van de Kramer Food Family, uitgegroeid tot een nationaal opererend groente- en fruitbedrijf met 2.100 medewerkers, verdeeld over 3 vestigingen in Warmenhuizen, Brielle en Purmerend. De 5^e generatie Kramer is inmiddels toegetreden tot het bedrijf. Alleen al voor AH/Delhaize vervaardigt Vezet wekelijks 6,2 miljoen consumentenverpakkingen. Van soepgroente, sla, ‘single’ en mixgroenteproducten tot verse pizza, kant en klaar salades en vers gesneden fruit. Al deze consumentenverpakkingen verlaten de fabriek onder ‘private label’ van de klanten AH en Delhaize. De vestiging in Purmerend, is in tegenstelling tot de andere 2 locaties, een locatie waar wordt gekookt. “Daar worden onder andere de ‘vers uit eigen keuken-maaltijden’ van AH bereid. Omdat dit type maaltijden een heuse trend zijn, groeit ook deze locatie uit zijn jasje. Daarom wordt een deel van deze productie overgebracht naar de nieuwbouw, waar ingezet kan worden op nieuwe bereidingstechnieken”, zo legt Loos uit.

Nieuwe fabriek

In de nieuwe fabriek komen dagelijks verse groente- en ingrediëntenstromen in CBL-kratten of fusten binnen. Na een kwaliteitscontrole gaan de goederen door naar 1 van de 8 koelcellen. Elke koelcel heeft een eigen luchtvochtigheid en een temperatuurzone, variërend van -23 tot 10° C. Smid: “Om energie te besparen is er bij de nieuwbouw voor gekozen om de lege groenten- en ingrediëntenstromen voortaan binnen op te slaan in een speciaal hiervoor ingerichte ruimte, in plaats van buiten zoals voorheen. Deze gewijzigde route levert ten opzichte van de huidige situatie, volgens berekeningen, een flinke energiebesparing op, omdat nu aanzienlijk minder deuren geopend en gesloten hoeven te worden.”

Cellenstructuur

In het kader van voedselhygiëne en traceerbaarheid worden verder talloze innovaties doorgevoerd bij de voorbereidingslijnen en de warme en koude keuken. Zo wordt voor de voorbereidingslijnen, waar producten als paprika, sla en uien worden voorgesneden, momenteel onderzocht of er een CIP-installatie kan worden geplaatst. Transportbanden met sproeikoppen die automatisch worden aangestuurd. De warme en koude keuken worden ingedeeld in kookcellen, die door middel van wanden fysiek van elkaar worden gescheiden. Zo komt in de warme keuken onder andere een cel voor pasta, een cel om te grillen en een kookcel. In de koude keuken komen kookcellen voor het vervaardigen van tapenade-achtige producten en het mengen van ingrediënten. Smid legt uit: “Met een dergelijke opstelling kan fors worden bespaard op reinigingstijd, omdat de individuele cellen los van elkaar met warm water kunnen worden gereinigd zonder dat er allergenen, chemie of andersoortige besmettingen terechtkomen in naburige cellen. Om in de individuele cellen zo optimaal mogelijke condities te realiseren voor de mensen die erin gaan werken, is gekozen voor LED-verlichting met een bepaalde sterkte, zodat er een aangenaam lichtbeeld ontstaat, een goede afzuiginstallatie en wordt voortaan gekookt op elektriciteit. Het hele gebouw wordt namelijk gasloos.

DUURZAAMHEID STAAT CENTRAAL”

Tussenverdieping

Op een tussenverdieping wordt een deel van de ompak-afdeling ondergebracht. Hier worden de binnenkomende leveranciersverpakkingen met ingrediënten opengesneden. Daarna worden de ingrediënten eruit gehaald en omgepakt naar kratten, die vervolgens tijdelijk worden opgeslagen alvorens ze worden aangeboden bij een kookcel. Zodra het proces in de kookcel is voltooid, wordt het verkregen halffabrikaat teruggekoeld naar 2 tot 4° C, alvorens het in een fust weer naar het halffabrikaatmagazijn kan. Hoewel dit proces nu nog grotendeels handmatig geschiedt, wordt momenteel onderzocht of dit niet volledig te automatiseren is. In een ander deel van de fabriek worden alle groenten gesneden en bewerkt om daarna richting de inpakafdeling door te gaan. Op de inpakafdeling staan verschillende type inpaklijnen. Sommige met (saus-)pompen en strooiers en andere met ‘multihead’-wegers. Een multihead-weger wordt bijvoorbeeld ingezet om de inhoud van kratten sla precies af te wegen over tientallen kunststofbakjes als basis voor salades. Deze bakjes staan op een volledig geautomatiseerde taktbaan met verschillende posities waar steeds op elke positie een handeling wordt uitgevoerd. Denk daarbij het aan toevoegen van croutons, tomaten, etc. Aan het einde van de taktbaan wordt het samengestelde geheel (bijvoorbeeld een maaltijdsalade met tonijn of geitenkaas) geseald en is dan direct klaar voor transport naar de klant. Smid: “Hoewel een groot deel van de handelingen aan de taktbaan is geautomatiseerd, wordt ook hiervoor onderzoek gedaan naar verdergaande robotisering.” Loos vult aan: “De hierboven beschreven automatische inpaklijnen zijn bij uitstek geschikt voor de grotere maaltijdruns. Het maken van salades in kleinere volumes wordt veelal handmatig gedaan. De inzet van multihead-wegers loont hier vaak niet, want het nadien reinigen van zo’n installatie is tijdsintensief. Desalniettemin wordt ook hiervoor nagegaan of er een automatiserings- of robotiseringslag kan worden gemaakt, omdat op al deze lijnen tezamen toch al snel zo’n 100 verschillende eindproducten (SKU’s) per dag in grote en kleine batches worden gemaakt. Noemenswaardig is verder om te melden dat voor multihead-wegers gezocht wordt naar een vereenvoudigde manier om deze te reinigen. Dus in minder tijd, met minder water en met minder schoonmaakmiddel.”

Transport

Vanuit de productie gaan alle verpakte versproducten naar de ‘outbound’. Daar worden de verpakte producten met behulp van een geautomatiseerd systeem in EPS/CBL-kratten geplaatst. De volle kratten worden op pallets geplaatst en gaan van daaruit rechtstreeks door naar de loadingdocks, waar de vrachtwagens klaar staan voor vertrek naar de distributiecentra. Smid: “Ook deze route is anders dan in de huidige situatie. Nu hebben we tussen de productie en de loadingdocks nog een kleine, beperkte voorraad. Door bij het nieuwe gebouw de tussenvoorraad te laten vervallen, zijn de versproducten voortaan sneller bij de klant en kan aanzienlijk worden bespaard op handlingskosten. En dat is ons streven als Vezet, want wij zijn wij niet alleen voorraadverantwoordelijk, maar moeten er ook voor zorgdragen dat de producten zo vers mogelijk aankomen.” Loos vervolgt: “Om dit proces alsmaar verder te optimaliseren krijgen we dagelijks data geleverd van onze retailers. Op deze manier worden de 7 distributiecentra van AH in het land 5 maal per dag beleverd met 75 trucks.”

Verspilling tegengaan

Eén van de uitgangspunten bij het ontwerp van de nieuwe fabriek is voorkomen dat er verspilling ontstaat. En als het al ontstaat, dan dient die verspilling zo gering mogelijk te zijn. Momenteel loopt er een project om alle reststromen van pizza’s, maaltijdsalades, bloemkoolblad en broccolistronken te gaan upcyclen en te gaan verwaarden voor menselijke en dierlijke consumptie. Denk daarbij aan soepgroenten, soepen, sauzen of curry’s. Dit conform de ladder van Moerman. Om dit mogelijk te maken moeten de reststromen in de nieuwe fabriek wel tijdig worden afgevangen, alvorens deze in de goten terecht komen. Met deze duurzame aanpak verwachten we op jaarbasis miljoenen kilo’s groenten te kunnen gaan besparen.

Duurzaamheid

En dan nog even over de buitenzijde van het pand. Op het nieuwe pand komen 8.500 zonnepanelen te liggen. Loos: “Dat lijkt veel, maar dekt slechts 30% van onze energiebehoefte. Voor de overige 70% wordt gewerkt met een regulier contract. Hiervoor is Koninklijke Vezet samen met AH ingestapt om de infrastructuur van groene energie uit te breiden. Zo hebben we ons gecommitteerd aan de afname van de bouw van een nieuw windpark op zee. En ook voor de nieuwe, in aanbouw zijnde fabriek, hebben we inmiddels een aansluiting gekregen bij een onderverdeelstation in de buurt. In het nieuwe pand wordt dus straks volledig CO₂-neutraal gewerkt met emissieloze wind, er wordt een warmtepomp geplaatst en er wordt CO₂-gestuurde ventilatie aangebracht. Kortom: aan alles wordt gedacht om de nieuwbouw zo toekomstbestendig mogelijk te maken. Als Koninklijke Vezet zijn we dus hard op weg onze bijdrage aan de klimaatdoelstellingen van 2030 te leveren.”

Het magazine fysiek ontvangen? Klik hier om een kennismakingsabonnement af te sluiten.
Vacatures bekijk je via de vacaturepagina.