voeding
Van een decentrale aansturing van al haar kookketels in de productie ging de HAWI Food Group met hulp van JUMO Meet- en Regeltechniek BV in één klap over naar een volledig centrale aansturing met bediening op afstand en voortaan automatische aanvoer van het koelwater. Het resultaat is een betere procesbeheersing, meer gemak, minder uitval, een constante kwaliteit van het eindproduct en fors minder reistijd. In dit artikel aan het woord hierover kwaliteitsmanager Elke Prinzen van de HAWI Food Group en Michael Brörens van JUMO Meet- en Regeltechniek BV.
Henriëtte van Norel
5 dagen per week wordt overdag 8 uur gewerkt bij de HAWI Food Group. En hoewel het licht stipt om 5 uur uitgaat, draaien de kookketels in het donker onbemand door terwijl deze op afstand worden gemonitord. Treedt er een storing op, dan is dat direct waarneembaar op de telefoon. Op afstand kan meteen worden ingegrepen en bijgestuurd.
Veel reistijd
Prinzen vertelt: “Bovengenoemde werkwijze is een groot verschil met hoe het hier vroeger ging. Ook toen werd er 5 dagen per week gewerkt, maar om de kookketels handmatig op koelen te kunnen zetten reden onze mensen zo’n 2 tot 3 keer per dag op en neer naar de zaak. Al snel toch zo’n uur per dag. Sinds de komst van de nieuwe ketelaansturing is dat voortaan niet meer nodig. De slagersfamilie Hetterscheidt, oprichters en nog steeds eigenaar van de HAWI Food Group, legt zich al tientallen jaren toe op het produceren van een uitgebreid assortiment gegaarde vleesproducten voor onder andere producenten van salades, maaltijden en snacks. “De belangrijkste uitgangspunten bij de ontwikkeling van elk nieuw product zijn de klantspecifieke eisen, de kwaliteit en de smaak”, aldus Prinzen. “De laatste jaren is, onder invloed van de marktvraag, ons pakket fors uitgebreid met diverse plantaardige producten. In totaal worden in ons bedrijf zo’n 70 verschillende klantspecifieke recepturen gemaakt. Van zeer bewerkelijke producten als gegaarde vleesblokjes van kip, varken of rund tot plantaardige producten die direct in salades kunnen worden verwerkt.”
Aanlevering
Afhankelijk van de vraag komt er per week gemiddeld zo’n 50 tot 60 ton aan diepgevroren en/of verse vleesdelen in bulk binnen voor de vervaardiging van de gegaarde vleesproducten. Ongeacht of het van de Beter Leven-leverancier of het vrieshuis komt, bij binnenkomst wordt eerst de kerntemperatuur van het vlees gemeten. Diepgevroren producten dienen een temperatuur te hebben van -18 °C (tijdens transport is kortstondig -15 °C toegestaan), vers pluimveevlees van 4 °C en al het overige verse vlees 7 °C. Na deze temperatuurcontrole wordt een visuele inspectie uitgevoerd, waarbij wordt nagegaan of de verpakking onbeschadigd is, of het vlees goed is afgedekt en of het vlees niet bezoedeld is onderweg. Als de binnenkomende producten zijn goedgekeurd dan wordt het vlees licht ontdooid om de verpakking te verwijderen op een zodanige wijze dat er een geen sporen van de verpakking meer achterblijven. Daarna is het product gereed voor verdere verwerking.
“Meer gemak, minder uitval, minder reistijd en een constantere kwaliteit”
Productieproces
Bij de HAWI Food Group staan in totaal 4 productielijnen opgesteld. Op 2 van de 4 productielijnen worden kookworsten gemaakt van vlees die in de eindverpakking worden na gepasteuriseerd en plantaardige producten. Op de 3e lijn worden diverse gevezelde producten gemaakt en op de 4e lijn worden gegaarde producten gesneden en opnieuw verpakt, waarvan een groot deel weer na-gepasteuriseerd wordt. In totaal staan in dit proces 30 mengers opgesteld met elk een inhoud van 700 kilogram. Dagelijks gaan per recept alle benodigde ingrediënten als vlees, aardappelzetmeel, water en zout in de juiste hoeveelheden in deze mengers, alwaar het vervolgens uren wordt gemengd tot de massa de juiste consistentie en hechting heeft. Vervolgens worden op de vullijn, met behulp van een vultrechter met inline X-ray, de kunststof darmen gevuld. Zodra een kunststof darm het juiste gewicht heeft van 5 kilogram, wordt deze afgeclipt en dan is het halffabrikaat gereed voor verdere bewerking. Prinzen vertelt: “Het mengen van vleesproducten is in de regel altijd bewerkelijker dan het mengen van plantaardige producten met getextureerd eiwit. Getextureerd eiwit wordt namelijk vervaardigd op basis van hydratatie, ofwel het toevoegen van water totdat verzadiging optreedt. Daarna worden deze plantaardige producten vacuüm verpakt en gepasteuriseerd in kookkasten om er zeker van te zijn dat de producten microbiologisch in orde zijn. ” Ook de gegaarde vleesproducten zijn na de hierboven beschreven handelingen gereed voor pasteurisatie. Het pasteuriseren van deze producten vindt plaats in door stoom verwarmde ketels bij een temperatuur van minimaal 75 °C en duurt, afhankelijk van het type product, circa 7 uur. Zodra alle pathogenen zijn gedood, wordt de massa in de ketels teruggekoeld tot onder de 15 °C. Vervolgens worden de producten uit de ketels gehaald en verpakt in kratten. In de koelcel worden deze kratten met halffabrikaat verder teruggekoeld tot 7 °C en daarna gaan de producten naar de opslag.”
Aansturing
Omdat het assortiment alsmaar bleef groeien, kreeg JUMO Meet- en Regeltechniek in 2018 de vraag of het mogelijk was om de indertijd nog functionerende decentrale aansturing van de ketels om te bouwen naar een centrale aansturing met bediening op afstand en volautomatische aanvoer van koelwater. Brörens vult aan: “Bovendien wilde de HAWI Food Group het aantal ketels op dat moment uitbreiden van 12 naar 18 stuks. Dit was voor ons als JUMO aanleiding om de inmiddels enigszins verouderde PLC-techniek te vervangen door een modern automatiseringssysteem, bestaande uit de JUMO mTRON T. Verder zijn alle ketels in het proces uitgerust met een eigen temperatuursensor, een koelleiding, een stoomleiding en een extra koelleiding. Dankzij de extra koelleiding heeft HAWI Food Group voortaan de mogelijkheid om haar ketels versneld terug te koelen naar <15 °C, zodat nog meer productie kan worden gedraaid als dat noodzakelijk is. Met behulp van JUMO temperatuursensoren, die aangebracht zijn op de ketels, wordt voortaan volcontinu de temperatuur gemeten, alsmede de klepstand (stoomklep open/dicht of koelklep open/dicht). Alle gegevens worden vastgelegd in het JUMO scadasysteem SVS3000 door middel van JUMO mTRON T, zodat elke stap in de keten volledig traceerbaar is.
Tenslotte
Brörens licht toe: “Door installatie van het hierboven beschreven systeem is de kans op ongewenste stilstand en/of storingen fors afgenomen, zelfs als één van de ketels onverhoopt de gewenste temperatuur niet haalt. Vanuit het oogpunt van voedselveiligheid is dit dus zeker een zinvolle investering geweest.” Interessant te melden is dat de nieuwe PLC-configuratie is ingebouwd in de besturingskast, die opgesteld staat in een technische ruimte, van waaruit alle ketels voortaan centraal kunnen worden aangestuurd. In dezelfde ruimte staat ook het JUMO scadasysteem SVS 3000 voor opslag van de data per batches. In de beide productieruimtes hangt een JUMO mTRON T HMI-scherm voor visualisatie van de meetgegevens, bediening, configuratie en parametrering van het systeem. Prinzen vult aan: “Niet alleen hebben we nu meer grip op het proces, ook hebben we minder uitval, een constanter eindproduct en hoeven we niet meer buiten werktijd op en neer naar de zaak. We kunnen voortaan namelijk alles vanuit huis regelen. Gemak dient de mens.”
